高錳鋼的切削加工特點
高錳鋼錳含量高達11%~18%，具有較高的塑性和韌性，在切削加工中有以下特點。
(1)加工硬化嚴重
高錳鋼在切削過程中，由于塑性變形大，奧氏體組織轉變為細晶粒的馬氏體組織，從而產生嚴重的硬化影響。加工前硬度一般為200~220HB，加工后表面硬度可達450~550HB，硬化層深度0.1~0.3mm，其硬化程度和深度要比45鋼高幾倍。嚴重的加工硬化使切削力增大，加劇了刀具磨損，也容易造成刀具崩刃而損壞。
(2)切削溫度高
由于切削功率大，產生的熱量多，而高錳鋼的熱導率比不銹鋼還低，只有中碳鋼的1/4，所以切削區溫度很高。當切削速度υc<50m/min時，高錳鋼的切削溫度比45鋼高200~250℃，因此，刀具磨損嚴重，耐用度降低。
(3)斷屑困難
高錳鋼的韌性是45鋼的8倍，切削時切屑不易卷曲和折斷。
(4)尺寸精度不易控制
高錳鋼的線脹系數與黃銅差不多，在高的切削溫度下，局部產生熱變形，尺寸精度不易控制。
(5)切削力大
與切削正火45鋼相比，用硬質合金刀具對高錳鋼零件進行外圓車削時，切削力增加約64%;鉆孔時，切削轉矩與軸向力增加3~4倍。
(6)切削加工性低
ZGMn13的相對加工性約為45鋼的1/4。切削高錳鋼時，應先進行粗加工，工件冷卻后再進行精加工，以保證工件的尺寸精度。
改善高錳鋼切削加工性的途徑
(1)對高錳鋼可進行適當的熱處理，以改善其切削加工性
對高錳鋼進行高溫回火處理，即將鋼加熱到600~650℃，保溫2h后冷卻，使鋼的奧氏體組織轉變為索氏體組織，然后進行切削加工。此時高錳鋼的加工硬化現象大大減弱，可改善切削加工性。零件使用前，再對其進行淬火處理，使其重新變為單一的奧氏體組織。
(2)加熱切削
試驗表明，采用等離子加熱切削ZGMn13，在刀具材料和幾何角度不變的情況下，加工效率可提高5倍左右。加工表面無金相組織變化，加工硬化程度減輕，表面硬度值和硬化層深度都比傳統切削時小。加熱切削時，可采用陶瓷和硬質合金刀具材料，切削速度通常不超過50m/min。
(3)磁化切削
磁化切削是使刀具或工件或兩者同時在磁化條件下進行的切削加工方法。節將磁化線圈繞于工件或刀具上，在切削過程中給線圈通電使其磁化，也可直接使用經過磁化處理的刀具進行切削。試驗證明，經磁化處理后，刀具耐用度明顯提高，對于不同刀具和工件材料，切削效率可提高40%~300%。
(4)低溫切削
低溫切削是指利用液氮(-186℃)或液體CO2(-76℃)及其他低溫液體切削液，在切削過程中冷卻刀具或工件，以保證切削過程順利進行。這種切削方法可有效控制切削液的溫度，減小刀具磨損，提高刀具耐用度、加工精度、表面質量和生產率。
