改善難切削材料加工性的途徑是多方面的，由于材料的成分與組織對切削加工性影響最大，首先可以從改善材料的成分與組織兩個方面考慮。
(1)調整材料的化學成分
調整材料的化學成分是改善切削加工性的根本措施。但是，材料的加工性往往與其使用性能相矛盾。因此，只能在不影響材料使用性能的前提下，力求有較好的切削加工性。
以改善切削加工性為目的，在鋼中加入一種或幾種合金元素，如S、Pb、Ca、P等，這類鋼稱為易切鋼。
硫易切鋼以碳鋼為基材，加入0.1%~0.35%的S，因FeS在晶界上析出，而引起熱脆性，故應同時加入少量的Mn，以生成MnS(熔點高達1600℃)。硫以MnS的形式存在于鋼中，有潤滑斷屑作用，縮短刀具和切屑的接觸長度，減小了變形，減緩了工件對刀具的擦傷與磨損，從而改善了材料的切削加工性。
此外，還有鉛易切鋼和鈣易切鋼等，都是調整化學成分發展的易切削材料。
(2)改變金相組織
相同成分的材料，當金相組織不同時，加工性有差別。所以用熱處理控制金相組織，可以改善材料的切削加工性。
材料硬度太高或太低都不易切削。實踐證明，把材料硬度控制在170~230HB范圍內，加工性最好。或者說，對切削加工性而言，這是最佳硬度范圍。為改善表面粗糙度，硬度可適當提高到250HB。生產中經常采用的預備熱處理，其目的就是通過控制硬度改善材料加工性。例如：低碳鋼退貨處理后塑性好，加工性差，改用正火處理(或冷拔塑料變形)，使其硬度略有提高，改善加工性。高碳鋼，通過退貨后組織中碳化物為片狀，硬度較高不易加工，改用球化退貨可使硬度降低，有利于切削加工。含碳量較低的中碳鋼，為改善表面粗糙度，常用正火處理以適當提高硬度;中碳鋼則采用退火或調質處理，降低硬度，有利于切削加工。
總之，通過熱處理來控制金相組織，從而改善材料的切削加工性，既行之有效，又便于實施，故得以廣泛應用。
其次，從切削加工上去考慮。
1)選用合理的刀具材料。根據被加工材料的性能、加工方法、加工的技術條件和現在采購供應的刀具材料，進行合理選用。很多難切削材料在切削時，刀具材料十分關鍵。
2)改善切削條件。切削難切削材料時，由于切削力大，應選擇良好技術狀態，而且有足夠功率和剛性的機床及工藝裝備。
3)選擇合理的刀具幾何參數和切削用量。根據不同的刀具材料、工件材料的性能和工藝條件，進行綜合考慮，選擇合理的刀具幾何參數與切削用量，做到既發揮刀具材料的切削性能，又保證一定的刀具耐用度，使切削順利進行，獲得合理的加工質量和效率。
4)重視切屑控制。由于難切削材料特有的性能和切削特點，切屑控制是普遍存在的問題。特別是自動化程度高的機床，更為重要。只有具有可靠的斷屑措施，才能順利地進行切削。
5)采用其他加工措施。如采用等離子加熱切削、振動切削、電熔爆切削，都可以獲得較高的切削效率。
