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1.砂輪的傳統(tǒng)加工方法有哪些缺點？
 
　　砂輪經(jīng)過焙燒和固化等工序后，其尺寸、形狀和各表面相互位置精度，均達不到使用的技術(shù)要求，必須經(jīng)過車削、研搓和磨削。使用砂輪的單位也因生產(chǎn)急需和砂輪的規(guī)格與使用要求不符，也須車削。由于客觀技術(shù)原因，國內(nèi)外大都采用傳統(tǒng)的刀碗來車削。在用它加工的過程中，砂輪以較高的線速度（300~400m/min）帶動淬火的45號鋼薄壁刀碗旋轉(zhuǎn)，并進行走刀，將砂輪的多余量去除。由于被加工的砂輪與刀碗高速旋轉(zhuǎn)，造成加工中的粉塵和噪聲很大，切削深度和進給量很小，故加工效率低和綜合成本高，操作者勞動強度大。如采用大顆粒金剛石刀具，價格昂貴，而且由于金剛石的抗彎強度低，切削中易損壞，造成用它切削砂輪時的切削深度和進給量很小，一般只在精加工時采用。
 
　　2.采用金剛石復(fù)合片刀具切削砂輪有哪些特點？
 
　　金剛石復(fù)合片（PDC），是20世紀70年代研制成的一種超硬刀具材料。用它制成的刀具，被用來切削各種有色金屬和非金屬，而且可以用來切削砂輪。在用它切削砂輪時，有以下特點：
 
　 （1） 有很高的硬度和耐磨性：聚晶金剛石層的硬度一般在HV7000~9000,而且各方向一致，是一般砂輪磨料硬度的2~4倍。用它切削砂輪的耐用度很高，其體積磨耗比可達1/1300萬。質(zhì)量磨耗比可達1/30萬，從而降低生產(chǎn)成本。
 
　 （2） 有很高的抗彎強度：金剛石的抗彎強度為210~490MPa,而PDC刀片的復(fù)合層下面有較厚的抗彎強度較高的硬質(zhì)合金支承，其復(fù)合抗彎強度可達1500 MPa,所以在切削過程中，不產(chǎn)生崩刃或斷裂。
 
　 （3） 砂輪在切入切出時易崩邊：用較大主偏角的刀具切削砂輪時，切入切出處易崩邊。為了解決這一問題，采用圓形刀片，改變了主偏角，使切入切出平穩(wěn)。在進給量為1~1.5mm的情況下，未發(fā)生崩邊現(xiàn)象。
 
　 （4） 切屑呈粉末狀：切削砂輪的切屑呈粉末狀，刀具磨損的形式是后刀面磨損，主要承受砂輪磨料的磨損。
 
　 （5） 切削力和切削溫度較低：金剛石復(fù)合片有高的導(dǎo)熱系數(shù)，為硬質(zhì)合金的1.5~9倍，為銅的2~6倍，使切削區(qū)的溫度很快傳出。因此，用金剛石復(fù)合片刀具切削樹脂結(jié)合劑或陶瓷結(jié)合劑砂輪的溫度，比切削金屬低許多倍。
 
　 （6） 與傳統(tǒng)車削工具，金剛石復(fù)合片在車削過程中幾乎無粉塵飛起，噪音也得以有效降低，工作環(huán)境得到進一步改善，有利于職工身心健康。